精密平面研磨加工技术特点

初始研磨时，由于磨粒尺寸大小不一，大颗粒所承受较大的压力会发生磨粒嵌入工件的现象，使表面形成较大而深的划痕，严重影响加工质量的提高。新光速认为随着加工的继续，磨粒不断破碎，形成尺寸相对接近的微小的具有锋利棱角的切削性能良好的小颗粒，这时磨粒在工件上产生的划痕比较细而且均勻，最终形成了平整的表面。

  1.微量切削。由于工件与磨具之间有众多磨粒分布，单个磨粒所受载荷很小，控制适当的加工载荷范围，就可得到小于微米的背吃刀量，实现工件材料的微量切削。

  2.按进化原理成形。当磨具与工件接触时，在非强制性研磨压力的作用下，能自动地选择局部凸处进行加工，故仅切除两者凸出处的材料，从而使磨具与工件相互修整并逐步提高精度。由此可见，研磨加工的加工精度与构成相对运动的机床运动精度几乎是无关的，主要由工件与磨具间的接触性质和压力特性，以及相对运动轨迹的形态等因素决定的。在合适条件下，其加工精度甚至能够超过机床本身的精度，所以也称这种加工为进化加工。

  3.加工表面质量好。研磨时工件处于自由状态，不受强制力作用，工件不易发生弹性变形，工件精度不受弹性恢复的影响。并且研磨运动可以不断改变，从而获得良好的运动轨迹网纹，有利于降低表面粗糖度值。研磨加工过程中，为了获得理想的加工表面，还要求：

  1.磨具与工件能相互修整

  2.尽量使被加工表面上各点与研磨盘的相对运动轨迹不重复，以减小磨具表面的几何形状误差对工件被加工表面形状所引起的“复印”现象，同时减小划痕深度，降低表面粗糙度。

  3.在保证磨具具有理想几何形状的前提下，采用浮动研磨加工方法，可以保证表面加工精度。

  4.多刃多向切削。在研磨加工中，由于每颗磨粒的形状不完全一致，以及分布的随机性，磨粒在工件上做滑动和滚动时，可以实现多方向切削，并且全体磨粒的切削机会和切刃破碎率均等，可实现自动修锐。